Застосування лазерної обробки в машинобудуванні

1.Характеристика технології лазерної обробки

Лазерне різання — це сучасна технологія, яка об’єднує інтелект і прогрес, а також інтегрує принципи лазера, технологію CAD та технологію чисельного керування. Принцип технології лазерної обробки полягає в тому, щоб відігравати фізичну роль на поверхні матеріалу завдяки високій щільності енергії лазерного променя та викликати серію морфологічних змін на поверхні матеріалу. 

Технологія лазерної обробки має переваги високої точності та відсутності забруднення, які не мають собі рівних і перевершують інші технології виробничої обробки. Крім того, технологія лазерної обробки також об’єднує різноманітні дисципліни, такі як електроніка, матеріали та інженерна теплопередача, з більш високим рівнем інтелекту.

У порівнянні з іншими технологіями механічної обробки в механічному виробництві, лазерна обробка витрачає менше матеріалу, має більшу ефективність у великомасштабному виробництві та краще адаптується до оброблених матеріалів. 

Його можна використовувати як для механічного виготовлення різноманітних спеціальних матеріалів, так і для іншої традиційної обробки. Нові матеріали, які неможливо досягти за допомогою технології, також обробляються за допомогою технології лазерної обробки. Основні особливості технології лазерної обробки в машинобудуванні:

• (1) Висока потужність, матеріал можна розплавити або випарувати за короткий проміжок часу після поглинання лазерного тепла, і матеріал можна швидко змінити, навіть якщо температура плавлення матеріалу висока.
• (2) Лазерна головка не буде безпосередньо контактувати з заготовкою, тому проблем зі зносом не буде.
• (3) Не тільки операції обробки статичних заготовок, а й заготовки в русі, навіть якщо матеріал запаяний в інші об'єкти.
• (4) Під час лазерної обробки лазерний промінь контролюється електронним комп'ютером, який може реалізувати точна механічна обробка верстата, а ступінь автоматизації високий.
• (5) Лазерна обробка може реалізувати механізоване керування, а роботи можна використовувати замість механічної обробки в середовищах, де важко працювати людиною.

2. Застосування лазерної обробки в машинобудуванні

2.1 Обробка матеріалів

Лазерна обробка зазвичай використовує технологію термічної обробки та зміцнення поверхні для обробки матеріалу. Ці дві технології можуть швидко нагрівати поверхню матеріалу та швидко змінювати його морфологію, коли він наближається до температури плавлення, досягаючи тим самим мети: обробка поверхонь. Технологія лазерної обробки є розширенням традиційної технології термічної обробки. Після лазерної обробки матеріал має більш високу стійкість до втоми та корозії. 

Також подовжено термін служби, покращено всі аспекти експлуатаційних характеристик матеріалу. Застосування лазерної обробки поверхні заготовок значно покращило фізичні властивості матеріалів, що має велике значення для підвищення конкурентоспроможності продукції на ринку.

Лазерна технологія може використовуватися окремо або в поєднанні з іншими технологіями для створення нового режиму обробки матеріалу. Поєднання лазерної технології та технології CAD відкрило нову область механічної обробки матеріалів. Технологія САПР використовує комп’ютерну систему для керування процесом проектування, завершення роботи з моделювання деталей, а потім використання лазерної технології для обробки відповідно до розробленого плану моделювання. Модель деталі, створена за технологією CAD, має характеристики точності та прямолінійності, що може спростити складність виготовлення складних деталей. 

Якщо в процесі проектування виникають проблеми, їх можна змінити в будь-який момент, щоб забезпечити цілісність продукту. Механічне виробництво має надзвичайно суворі вимоги до самих деталей, а вимоги до точності дуже суворі. Також важко обробляти деякі складні криволінійні поверхні. Сумісне використання технології CAD та лазерної технології може легко вирішити цю проблему, зменшити складність виробництва, а також скоротити цикл досліджень і розробок для підвищення ефективності виробництва продукції.

Пробивання і штампування є важливою частиною механічної обробки матеріалу. Поширені типи отворів для обробки включають масляні отвори, отвори для кріплення, позиційні отвори тощо. Якість наскрізних отворів має значний вплив на продуктивність деталі. Ефект лазерної обробки на свердління кращий, ніж при традиційному механічному свердлінні, а стінка отвору є більш гладкою і округлої, як показано в таблиці 1. Крива глибини отвору та діаметра отвору з плином часу при лазерній обробці показана на малюнку 1. 

Видно, що під час процесу лазерного свердління глибина отвору та діаметр отвору значно зросли на початковому етапі, а з подовженням часу швидкість збільшення всіх з них сповільнюється. Причина уповільнення полягає в тому, що енергія лазерної розфокусування зменшується, а потім лазерне джерело тепла повертається всередину матеріалу. У цей час проводиться лазерна процедура

Посилання на цю статтю: Застосування лазерної обробки в машинобудуванні

Заява про передрук: якщо немає спеціальних інструкцій, усі статті на цьому сайті оригінальні. Будь ласка, вкажіть джерело для передруку: https://www.cncmachiningptj.com/，дякую！

PTJ® забезпечує повний спектр спеціальної точності ЧПУ обробляючий Китай послуги. Сертифіковано ISO 9001: 2015 та AS-9100. Швидка точність 3, 4 та 5 осей Обробка з ЧПУ послуги, включаючи фрезерування, звернення до технічних вимог замовника, здатність обробляти деталі з металу та пластику з допуском +/- 0.005 мм. До вторинних послуг належать ЧПУ та звичайне шліфування, свердління,лиття під тиском,листовий метал Надання прототипів, повний цикл виробництва, технічна підтримка та повний огляд автомобільний, авіаційно-космічний, цвіль і пристосування, світлодіодне освітлення,медичний, велосипед та споживач електроніка галузей. Своєчасна доставка. Розкажіть нам трохи про бюджет вашого проекту та очікуваний час доставки. Ми з вами розробимо стратегію надання найбільш економічно вигідних послуг, які допоможуть вам досягти своєї мети. Ласкаво просимо зв’язатися з нами ( sales@pintejin.com ) безпосередньо для вашого нового проекту.